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Berufstaucher lernen an der Leibniz Universität Hannover aktuelle Prüf- und Schweißverfahren anzuwenden. Eins davon wurde dort gerade erst entwickelt

In der aktuellen „Unterwassersaison“ am Produktionstechnischen Zentrum der Leibniz Universität Hannover (PZH) gibt es gleich zwei verschiedene Lehrgänge: Noch bis Ende Januar 2012 lernen Taucher Prüfverfahren einzusetzen, um Schäden an Bauteilen unter Wasser verlässlich erkennen zu können. Ab Februar 2012 steigen dann Taucher mit Schweißausrüstung in das Bassin des dortigen Unterwassertechnikums (UWTH), um ihre Prüfung im Unterwasserschweißen abzulegen.

Der Bedarf an Experten, die unter Wasser nach Schäden an Windenergieanlagen fahnden oder bereits entdeckte Risse direkt schweißen können, steigt mit jeder Windenergieanlage, die vor den Küsten errichtet wird. Verhängnisvolle Fehler unter Wasser kann es aber auch andernorts geben, beispielsweise in der Weser: Wenn dort ein Wehr repariert werden muss, halten Absperrvorrichtungen das Wasser im

Bereich des Wehrs fern. Sie werden mit tief im Boden verankerten Halterungen befestigt. Diese Halterungen, die sogenannten Sohleverankerungslaschen, halten seit mehr als einem halben Jahrhundert den Kräften stand, die das Wasser während solcher Reparaturen auf sie ausübt. Täten sie es nicht, wären Menschen im Wehrbereich während der Reparaturen gefährdet.

Mitte 2011 veranlassten deshalb das Wasser- und Schifffahrtsamt Verden und das Bundesamt für Wasserwirtschaft in Karlsruhe erstmals eine Überprüfung dieser kiloschweren Stahl-Laschen. Beauftragt wurde das Institut für Werkstoffkunde (IW) von Professor Friedrich-Wilhelm Bach. Der Leiter des Bereichs „Zerstörungsfreie Prüfverfahren“ am IW, Wilfried Reimche, entwickelte für dieser Aufgabe mit seinen Mitarbeitern einen neuen, wasserdichten Sensor: Sein Unterwasser-Wirbelstromprüfsensor, den man auf kleinen Rollen auf der Oberfläche des Stahlteils entlangführt, erzeugt im Stahl ein Magnetfeld. Gleichzeitig registriert er, wie das tatsächlich wirkende Magnetfeld durch Fehlstellen beeinflusst wird. Aus diesen Abweichungen können die Ingenieure des IW sehr genau auf oberflächennahe Risse oder Fehlstellen im Bauteil schließen. Verschiedene Ausführungen des Sensors erlauben es, auf gekrümmten Flächen genauso wie in engen Rundungen zu messen.

Wie man dieses neue Unterwasser-Wirbelstrommessverfahren einsetzt, lernen – gleich neben den Büros der Wissenschaftler – die Taucher, die sich im Unterwassertechnikum des IW weiterbilden. Angeboten wird der insgesamt sechswöchige Kurs zum ersten Mal. Die Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung e. V. organisiert ihn in Zusammenarbeit mit dem UWTH, darauf gedrängt hatte insbesondere die Firma BARD Offshore, die auf entsprechend ausgebildete Experten angewiesen ist.

Wenn Ende Januar voraussichtlich ein gutes Dutzend neuer Fachleute für zerstörungsfreie Unterwasserprüfungen das Tauchbecken verlassen, stehen die nächsten Taucher schon bereit: die Unterwasserschweißer. Sie kommen zum Lehrgang der Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt, die ebenfalls die Möglichkeiten des UWTH nutzt und den einzigen zivilen Lehrgang dieser Art in Deutschland anbietet. Berufstaucher, die bereits schweißen können, lernen hier das Schweißen unter Wasser. Auch bei diesem Lehrgang ergänzen sich Hochschulforschung und Weiterbildung ideal: Die Unterwassertaucher nutzen für ihre vielen Test-Schweißnähte unter anderem neue Unterwasserelektroden, die das Team um Thomas Hassel, Leiter des UWTH, entwickelt hat und die nun zur Marktreife gebracht werden. Der massive Verbrauch während eines Lehrgangs – etwa 1000 Elektroden verschweißt jeder Lehrgangsteilnehmer – bietet den Wissenschaftlern wertvolles Auswertungsmaterial.

Quelle: Leibniz Universität Hannover

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